El equipo puede estar en perfectas condiciones y, aun así, necesitar demasiado tiempo para pasar de un producto al siguiente. Buscar útiles, repetir reglajes o corregir las primeras unidades son situaciones que conviene analizar cuando se repiten en cada lote.
Para reducir ese tiempo, el primer paso es entender qué ocurre durante el cambio. A partir de ahí, se pueden mejorar la preparación, la secuencia de trabajo y, cuando sea necesario, las soluciones técnicas de la máquina.
1. Qué es un cambio de formato y cómo medirlo
Un cambio de formato es el conjunto de operaciones necesarias para adaptar un equipo a una nueva presentación, medida o configuración del producto. Puede incluir sustituir útiles, reposicionar guías, cambiar parámetros o verificar el resultado antes de continuar fabricando.
En una línea de envasado, por ejemplo, pasar a un recipiente de otra altura puede exigir ajustar diferentes estaciones. En un proceso de fabricación, una nueva referencia puede necesitar otras herramientas o posiciones de sujeción.
Para este análisis, conviene medir desde la última unidad conforme del producto anterior hasta la primera unidad conforme del siguiente. Además, registra cuánto tarda la línea en mantener de forma estable el ritmo y la calidad previstos. Así evitarás dar por terminado el cambio cuando la máquina arranca, pero todavía necesita correcciones.
Utiliza siempre los mismos criterios de inicio y final. Comparar registros con límites distintos puede llevar a conclusiones equivocadas sobre la mejora conseguida.
2. Dónde se pierde tiempo entre una referencia y la siguiente
Observar varios cambios reales ayuda a distinguir una dificultad puntual de un problema que se repite. La propuesta es registrar qué tarea se realiza, cuánto dura, quién interviene y qué impide continuar.
Escuchar a las personas que hacen el cambio es fundamental: conocen qué ajuste cuesta repetir, qué material suele faltar o qué comprobación depende de otra área.
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Situación observada |
Qué conviene investigar |
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Se buscan herramientas con la línea detenida. |
Disponibilidad, ubicación y preparación previa del material. |
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Las guías se ajustan mediante varios intentos. |
Referencias de posición, escalas y repetibilidad del ajuste. |
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Se fabrican unidades de prueba que necesitan corrección. |
Parámetros iniciales, montaje de útiles y criterios de aceptación. |
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El equipo espera una comprobación de otra persona. |
Coordinación y disponibilidad para validar el arranque. |
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El mismo cambio tarda mucho más en determinados turnos. |
Diferencias en recursos, método, formación o condiciones del proceso. |
Analiza por separado los tipos de transición. Pasar de un formato pequeño a uno grande puede implicar tareas diferentes al cambio inverso. Un promedio global puede ocultar qué combinaciones concentran las mayores dificultades.
3. Preparar tareas antes de detener la línea
El método SMED, explicado por el Lean Enterprise Institute, distingue entre operaciones internas, que requieren detener la máquina, y externas, que pueden realizarse mientras sigue funcionando. Una de sus bases es estudiar qué tareas pueden trasladarse fuera del tiempo de parada.
Preparar herramientas, comprobar la referencia del útil o disponer de la documentación del siguiente producto son posibles tareas previas. Su viabilidad debe revisarse según la instalación, los recursos disponibles y las condiciones de seguridad.
Preparar material fuera del equipo no equivale a intervenir en sus mecanismos mientras están en movimiento. Cada operación debe respetar el procedimiento seguro establecido.
Aunque SMED plantea como objetivo cambios de menos de diez minutos, ese valor no es una garantía ni una meta adecuada para cualquier proceso. Conviene fijar objetivos propios a partir de mediciones y de las restricciones reales de la línea.
3.1 Cómo mejorar los ajustes de los cambios de formato en producción
Cuando el tiempo se concentra en reglajes difíciles de repetir, la organización puede necesitar apoyo técnico. Estas son algunas soluciones que conviene estudiar dentro de un proyecto de ingeniería I+D industrial, según las características del equipo.
3.2 Definir posiciones de referencia
Las escalas, los topes y los indicadores pueden facilitar que una guía o un soporte vuelva a una posición conocida. Antes de incorporarlos, hay que comprobar qué precisión requiere el producto y si el mecanismo mantiene esa posición durante el funcionamiento.
Una marca visual puede ser suficiente para orientar un ajuste sencillo. Si se necesita mayor precisión, habrá que estudiar un sistema de posicionamiento adecuado.
3.3 Simplificar el montaje de útiles
Cuando una operación exige muchos movimientos o herramientas diferentes, puede valorarse un rediseño del útil o de su fijación. Los sistemas de centrado y los elementos que dificultan un montaje incorrecto también pueden ayudar a repetir la configuración.
Cualquier modificación debe mantener la resistencia, la estabilidad y la seguridad necesarias. La rapidez del montaje debe comprobarse junto con el comportamiento del conjunto en condiciones reales de trabajo.
3.4 Documentar los parámetros de cada referencia
Registrar los valores validados permite disponer de un punto de partida para el siguiente cambio. La información puede incluir posiciones, velocidades, temperaturas o presiones, dependiendo del proceso.
Si el equipo permite gestionar recetas, conviene controlar su identificación, versión y permisos de modificación. Recuperar una receta no sustituye la comprobación del producto: las condiciones del material o del proceso pueden variar.
3.5 Automatizar ajustes concretos cuando se justifique
Un posicionamiento motorizado o una comprobación mediante sensores pueden estudiarse cuando una tarea consume tiempo de forma recurrente. La decisión debe valorar frecuencia de uso, precisión, coste, mantenimiento e integración con el resto de la instalación.
Antes de invertir, define qué resultado debe mejorar y cómo se verificará. Esto permite comparar una solución sencilla con otra más compleja sobre una misma necesidad.
4. Cómo calcular el tiempo que podría recuperarse
Un cálculo inicial ayuda a dimensionar la oportunidad. El siguiente ejemplo es hipotético y no representa un resultado de MRT ni una previsión de ahorro.
Supongamos una línea con cuatro cambios diarios de 35 minutos cada uno. Si, tras implantar y validar mejoras, cada cambio pasa a durar 25 minutos, la diferencia sería:
Tiempo recuperado por cambio: 10 minutos.
Tiempo recuperado al día: 4 × 10 = 40 minutos.
En 20 días de trabajo: 800 minutos, equivalentes a 13 horas y 20 minutos.
Ese tiempo representa capacidad potencial recuperada. Para que se traduzca en más producción vendible deben existir demanda, materiales, personal y capacidad en el resto del proceso. Si otra estación limita la línea, el efecto sobre la producción final será diferente.
También conviene registrar el trabajo de preparación realizado fuera de la parada. Reducir la detención de la máquina puede ser útil aunque las horas totales de trabajo no disminuyan, pero ambos resultados deben distinguirse al evaluar la inversión.
5. Cómo comprobar que la mejora se mantiene
Una prueba especialmente rápida no demuestra que el nuevo método funcione de forma habitual. Compara varios cambios equivalentes y revisa tanto el tiempo típico como las diferencias entre unas ejecuciones y otras.
Además de la duración, registra las unidades rechazadas durante el arranque, las correcciones posteriores y el tiempo hasta recuperar un ritmo estable. Una reducción aparente pierde valor si después genera más ajustes o producto fuera de especificación.
Para iniciar un proyecto, puede ser útil seleccionar un cambio frecuente y acotado. Documenta la situación inicial, define una mejora, prueba el resultado y actualiza las instrucciones antes de extenderla a otras referencias.
En procesos con limpiezas o validaciones específicas, esas tareas forman parte de las condiciones del cambio. Cualquier propuesta de reducción debe mantener los requisitos de calidad y seguridad aplicables al producto.
Mejorar los cambios de formato en producción requiere identificar qué limita el proceso y comprobar qué solución aporta un resultado repetible. Cada instalación necesita una valoración propia de sus operaciones, sus equipos y sus objetivos.
En MRT Servicios desarrollamos proyectos de adaptación de equipos, automatización y mejora de procesos. Como empresa de ingeniería industrial en Valencia, con sede en Alzira, estudiamos las necesidades de cada planta antes de definir la solución técnica.
Si pasar de una referencia a otra está condicionando tu planificación, cuéntanos cómo se realiza el cambio y dónde aparecen las mayores dificultades. Nuestro equipo podrá valorar el alcance de un proyecto adaptado a tu proceso.
